El flujo de una sola pieza es una de las ideas fundamentales de la manufactura esbelta. Resulta clave para la reducción de desperdicios, mejorar la calidad, reducir los tiempos de entrega e incrementar la flexibilidad.
Índice
Qué es el flujo de una sola pieza
El flujo de una sola pieza, conocido también como one-piece flow en inglés, es uno de los cimientos de la manufactura esbelta. Concretamente, se busca producir de manera continua, sin interrupciones, manejando lotes lo más pequeños posible y, de ser el caso, pieza a pieza.
Este enfoque contrasta con la producción por lotes (batch production) que busca reducir los costos unitarios por medio de las economías de escala.
La producción pieza a pieza se relaciona con el sistema justo a tiempo (JIT), cada etapa en la secuencia de producción fabrica la cantidad necesaria para la siguiente etapa y, además, lo hace en el momento requerido, es decir, justo a tiempo. El flujo pieza a pieza reduce el inventario y los tiempos de entrega, mientras que mejora la calidad y favorece la flexibilidad.
Aunque el tamaño de lote ideal para la manufactura esbelta es igual a uno, es de la mayor relevancia la pericia para identificar los puntos en los que se puede aplicar el flujo pieza a pieza y los puntos en los que se requiere inventario.
La velocidad a la que debe trabajar la línea, el número de máquinas y personas que se requieren y los coeficientes técnicos de los equipos se determinan con el takt time que es la tasa a la que se debe producir para satisfacer la demanda, de este modo, se considera la frecuencia con la que el cliente compra un producto.
Beneficios del flujo de una sola pieza
Algunos beneficios de la producción pieza a pieza son la reducción de inventario en proceso, la mejora de la calidad, tiempos de entrega más cortos, flexibilidad, reducción de accidentes y mejor toma de decisiones.
Reducción de inventario en proceso
Si se producen lotes pequeños o, incluso, se fabrica pieza a pieza, se reduce el inventario en proceso, lo que a su vez reduce los costos asociados a la administración del inventario, al almacenamiento, al deterioro, a la obsolescencia y, además, libera el capital inmovilizado en el inventario para su aprovechamiento en alternativas rentables. Otra consecuencia positiva es la liberación de espacio que antes se necesitaba para el inventario.
Mejora de la calidad
Se piensa en la secuencia A→B→C, es decir, la estación de trabajo A entrega piezas procesadas a la estación B y, a su vez, la estación B entrega las piezas que ha procesado a la estación C para que también las procese. Entonces, se pueden plantear dos escenarios:
Escenario pieza a pieza. En este caso, no existe inventario entre estaciones, no existe inventario en proceso entre las estaciones A y B, tampoco entre las estaciones B y C. Si la estación A produce una pieza defectuosa, la estación B lo notará al recibir la pieza, en consecuencia, el sistema productivo se habrá alertado del problema de calidad y, como no hay inventario en proceso, existirá un sentido de urgencia por resolver el problema. Por supuesto, no se producirán más piezas defectuosas, primero se indagará el problema, la producción se reanudará cuando se haya solucionado el asunto.
Escenario lotes de 100 piezas. Ahora se supone que la estación A entrega lotes de 100 piezas a la estación B. Existe inventario en proceso entre A y B, en este punto ya se ha identificado el primer tipo de desperdicio. Si la estación B comienza a procesar la primera pieza del lote de 100 piezas y se reconoce un problema de calidad, entonces, es probable que las restantes 99 piezas en el lote presenten el mismo defecto. Además de incurrir en el costo por la tenencia del inventario en proceso, se incurre en los costos por los materiales y mano de obra que se han dedicado a la producción de un lote de 100 piezas defectuosas. En caso de retrabajar el lote para corregir los defectos, se incurre en costos por tales retrabajos como, por ejemplo, la mano de obra y los materiales.
Los lotes pequeños y, en su caso, de una sola pieza propician la identificación de problemas rápidamente, como el inventario entre etapas de la producción es mínimo o inexistente se crea un sentido de urgencia por resolver el problema, no se desea que la línea de producción se detenga y, de ser el caso, deberá ser por la menor cantidad de tiempo posible.
Tiempos de entrega más cortos
Nuevamente, se puede formulan dos escenarios con la secuencia A→B→C.
Escenario pieza a pieza. Se supone un tiempo de ciclo de 3 minutos en cada una de las tres estaciones de la secuencia. Después de 3 minutos la estación A entrega la primera pieza a la estación B que tarda 3 minutos en procesarla y la entrega a la estación C que, también, tarda 3 minutos en procesarla. El tiempo de entrega de esta pieza después de pasar por las tres etapas fue de 9 minutos.
Escenario lotes de 100 piezas. El tiempo de ciclo se fija en 3 minutos en cada una de las tres estaciones de la secuencia, pero la estación A entrega lotes de 100 piezas a la estación B que, del mismo modo, entrega lotes de 100 piezas a la estación C. El primer lote de 100 piezas que la estación A entrega a la estación B tarda 300 minutos (5 horas), este lote de 100 piezas tarda otros 300 minutos (5 horas) en ser procesado en la estación B, cuando la estación C va a comenzar a procesar el lote de 100 piezas han transcurrido 600 minutos (10 horas) y pasarán otros 300 minutos (5 horas) para que la última pieza del lote sea procesada por la estación C. En total, se necesitan 900 minutos (15 horas) para que la estación C entregue la primera pieza dada la política de lotes de 100 piezas.
Comparando los dos escenarios, se tienen 9 minutos contra 900 minutos. En la manufactura esbelta se considera que las piezas, partes, subensambles, ensambles y, en general, cualquier material a procesar está ansioso por salir de la línea de producción, tal y como lo estaría una persona formada esperando ser atendida por un médico muy solicitado.
Flexibilidad operativa
Los tiempos de entrega más cortos permiten que se genere una nueva orden en poco tiempo, esto posibilita la flexibilidad. Lotes pequeños facilitan que la producción se adapte a las variaciones de la demanda y favorecen la nivelación de la producción dada una mezcla de productos.
Reducción de accidentes
Dado que se manejan lotes más pequeños, se requiere menos equipo de manejo de materiales o equipo de manejo de materiales con menor capacidad, las unidades de carga son más pequeñas, etc. Los accidentes asociados al manejo de materiales tienden a disminuir con el flujo pieza a pieza.
Facilita la toma de decisiones
En el flujo de una sola pieza es sencillo percatarse qué estación, máquina u operador está muy ocupado y cuál no, de este modo, resulta fácil balancear la línea y calcular las necesidades de recursos para cumplir con nivel de producción.
Cómo crear flujo
El punto de partida es comprender quién es el cliente y qué es lo que realmente valora en el producto. El valor se encuentra en los atributos o características del producto por las que el cliente está dispuesto a pagar. Ya que se han identificado las expectativas del cliente, se selecciona el proceso más repetitivo para comenzar con la creación de flujo.
El siguiente paso es realizar un mapa del flujo de valor del proceso, el cual debe identificar todos los pasos necesarios para realizar el proceso y distinguir, desde la perspectiva del cliente, los elementos que añaden valor y los que no, es decir, el valor añadido y el desperdicio. Este mapa es una ayuda visual valiosa, ya que facilita la identificación de las oportunidades de mejora.
En consecuencia, se recogen las propuestas de quienes participan en el proyecto o taller de mejora para, con ellas, elaborar un mapa del flujo de valor del proceso mejorado. El objetivo es que fluyan lotes pequeños y, de ser posible, pieza a pieza. Algunos resultados esperados serán la reducción del inventario en proceso, menores tiempos de entrega, la incorporación de la calidad a la primera y la posibilidad de flexibilizar la producción según las necesidades y deseos del cliente.
Ahora, se deben implementar las mejoras y establecer medidas de desempeño para monitorear el impacto de estas. La aplicación efectiva del ciclo Deming conduce a la identificación de áreas de mejora adicionales y permite verificar que las mejoras sean sostenibles en el tiempo.
Finalmente, se debe repetir el proceso con cada uno de los procesos repetitivos y, después, con los procesos menos repetitivos. Es recomendable que está dinámica se realice como un taller kaizen cuyo tema de enfoque sea la creación de flujo pieza a pieza.
Temas relacionados con el kaizen (manufactura esbelta):
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